A tecnologia de formação de materiais compósitos é a base e a condição para o desenvolvimento da indústria de materiais compósitos. Com a ampliação do campo de aplicação de materiais compósitos, a indústria de compósitos tem se desenvolvido rapidamente, alguns processos de moldagem estão melhorando, novos métodos de moldagem continuam a surgir, atualmente existem mais de 20 métodos de moldagem de compósitos de matriz polimérica e utilizados com sucesso na produção industrial, como:
(1) Processo de formação de pasta manual - método de formação de camada úmida;
(2) Processo de formação de jato;
(3) Tecnologia de moldagem por transferência de resina (tecnologia RTM);
(4) Moldagem pelo método de pressão do saco (método do saco de pressão);
(5) Moldagem por prensagem de saco a vácuo;
(6) Tecnologia de formação de autoclave;
(7) Tecnologia de formação de chaleira hidráulica;
(8) Tecnologia de moldagem por expansão térmica;
(9) Tecnologia de formação de estrutura sanduíche;
(10) Processo de produção de material de moldagem;
(11) Tecnologia de injeção de material de moldagem ZMC;
(12) Processo de moldagem;
(13) Tecnologia de produção de laminados;
(14) Tecnologia de formação de tubos rolantes;
(15) Tecnologia de formação de produtos de enrolamento de fibra;
(16) Processo contínuo de produção de chapas;
(17) Tecnologia de fundição;
(18) Processo de moldagem por pultrusão;
(19) Processo de fabricação de tubos de enrolamento contínuo;
(20) Tecnologia de fabricação de materiais compósitos trançados;
(21) Tecnologia de fabricação de moldes de chapas termoplásticas e processo de moldagem por estampagem a frio;
(22) Processo de moldagem por injeção;
(23) Processo de moldagem por extrusão;
(24) Processo de formação de tubo de fundição centrífuga;
(25) Outras tecnologias de conformação.
Dependendo do material da matriz de resina escolhido, os métodos acima são adequados para a produção de compósitos termoendurecíveis e termoplásticos, respectivamente, e alguns processos são adequados para ambos.
Características do processo de formação de produtos compósitos: em comparação com outras tecnologias de processamento de materiais, o processo de formação de materiais compósitos possui as seguintes características:
(1) Fabricação de materiais e moldagem de produtos ao mesmo tempo para completar a situação geral, o processo de produção de materiais compósitos, ou seja, o processo de moldagem de produtos. O desempenho dos materiais deve ser projetado de acordo com os requisitos de utilização dos produtos, portanto, na seleção dos materiais, relação de projeto, determinação da estratificação de fibras e método de moldagem, deve atender às propriedades físicas e químicas dos produtos, forma estrutural e qualidade de aparência requisitos.
(2) a moldagem de produtos é uma matriz de resina composta termoendurecível geral relativamente simples, a moldagem é um líquido fluido, o material de reforço é uma fibra macia ou tecido, portanto, com esses materiais para produzir produtos compósitos, o processo e o equipamento necessários são muito mais simples do que outros materiais, para alguns produtos, apenas um conjunto de moldes pode ser produzido.
Primeiro, entre em contato com o processo de moldagem de baixa pressão
O processo de moldagem por contato de baixa pressão é caracterizado pela colocação manual de reforço, lixiviação de resina ou simples colocação de reforço e resina auxiliada por ferramenta. Outra característica do processo de moldagem por contato de baixa pressão é que o processo de moldagem não precisa aplicar pressão de moldagem (moldagem por contato), ou apenas aplicar baixa pressão de moldagem (0,01 ~ 0,7mpa de pressão após a moldagem por contato, a pressão máxima não excede 2,0 mpa).
O processo de moldagem de baixa pressão de contato é o primeiro material no molde macho, molde macho ou formato de projeto de molde e, em seguida, através de aquecimento ou cura em temperatura ambiente, desmoldagem e, em seguida, através de processamento e produtos auxiliares. Pertencem a este tipo de processo de moldagem a moldagem em pasta manual, moldagem a jato, moldagem por prensagem de saco, moldagem por transferência de resina, moldagem em autoclave e moldagem por expansão térmica (moldagem de baixa pressão). Os dois primeiros são formação de contato.
No processo de moldagem por contato de baixa pressão, o processo de moldagem de pasta manual é a primeira invenção na produção de material compósito de matriz polimérica, a faixa mais amplamente aplicável, outros métodos são o desenvolvimento e melhoria do processo de moldagem de pasta manual. A maior vantagem do processo de formação de contato é o equipamento simples, ampla adaptabilidade, menor investimento e efeito rápido. De acordo com as estatísticas dos últimos anos, o processo de moldagem de baixa pressão na produção industrial mundial de materiais compósitos ainda ocupa uma grande proporção, como os Estados Unidos representaram 35%, a Europa Ocidental representou 25%, o Japão representou 42%, A China foi responsável por 75%. Isso mostra a importância e insubstituibilidade da tecnologia de moldagem por contato de baixa pressão na produção da indústria de materiais compósitos, é um método de processo que nunca irá declinar. Mas a sua maior deficiência é que a eficiência da produção é baixa, a intensidade de trabalho é grande, a repetibilidade do produto é fraca e assim por diante.
1. Matérias-primas
A moldagem por contato de baixa pressão de matérias-primas são materiais reforçados, resinas e materiais auxiliares.
(1) Materiais aprimorados
Requisitos de formação de contato para materiais aprimorados: (1) materiais aprimorados são fáceis de serem impregnados por resina; (2) Existe variabilidade de formato suficiente para atender aos requisitos de moldagem de formatos complexos de produtos; (3) as bolhas são fáceis de deduzir; (4) pode atender aos requisitos de desempenho físico e químico das condições de uso dos produtos; ⑤ Preço razoável (o mais barato possível), fontes abundantes.
Os materiais reforçados para formação de contato incluem fibra de vidro e seu tecido, fibra de carbono e seu tecido, fibra de Arlene e seu tecido, etc.
(2) Materiais de matriz
Entre em contato com o processo de moldagem de baixa pressão para os requisitos do material da matriz: (1) sob a condição de pasta manual, fácil de absorver o material reforçado com fibra, fácil de excluir bolhas, forte adesão à fibra; (2) À temperatura ambiente pode gelificar, solidificar e exigir encolhimento, menos voláteis; (3) Viscosidade adequada: geralmente 0,2 ~ 0,5Pa·s, não pode produzir fenômeno de fluxo de cola; (4) não tóxico ou de baixa toxicidade; O preço é razoável e a fonte é garantida.
As resinas comumente utilizadas na produção são: resina de poliéster insaturada, resina epóxi, resina fenólica, resina bismaleimida, resina poliimida e assim por diante.
Requisitos de desempenho de vários processos de formação de contato para resina:
Requisitos do método de moldagem para propriedades da resina
Produção de gel
1, a moldagem não flui, fácil de espumar
2, tom uniforme, sem cor flutuante
3, cura rápida, sem rugas, boa adesão com a camada de resina
Moldagem manual
1, boa impregnação, fácil de absorver a fibra, fácil de eliminar bolhas
2, espalhar após a cura rápida, menos liberação de calor, encolhimento
3, menos volátil, a superfície do produto não é pegajosa
4. Boa adesão entre camadas
Moldagem por injeção
1. Garantir os requisitos de formação de pasta manual
2. A recuperação tixotrópica é mais precoce
3, a temperatura tem pouco efeito na viscosidade da resina
4. A resina deve ser adequada por um longo tempo e a viscosidade não deve aumentar após a adição do acelerador
Moldagem de saco
1, boa molhabilidade, fácil de absorver a fibra, fácil de descarregar bolhas
2, cura rápida, cura com calor pequeno
3, cola difícil de fluir, forte adesão entre camadas
(3) Materiais auxiliares
O processo de formação de contato de materiais auxiliares, refere-se principalmente às duas categorias de enchimento e cor, e agente de cura, diluente, agente de endurecimento, pertencente ao sistema de matriz de resina.
2, molde e agente desmoldante
(1) Moldes
O molde é o principal equipamento em todos os tipos de processos de formação de contato. A qualidade do molde afeta diretamente a qualidade e o custo do produto, por isso deve ser cuidadosamente projetado e fabricado.
Ao projetar o molde, os seguintes requisitos devem ser considerados de forma abrangente: (1) Atender aos requisitos de precisão do projeto do produto, o tamanho do molde é preciso e a superfície é lisa; (2) ter resistência e rigidez suficientes; (3) desmoldagem conveniente; (4) possuir estabilidade térmica suficiente; Peso leve, fonte de material adequada e baixo custo.
O molde de moldagem por contato da estrutura do molde é dividido em: molde macho, molde macho e três tipos de molde, não importa o tipo de molde, pode ser baseado no tamanho, requisitos de moldagem, design como um todo ou molde montado.
Quando o material do molde for fabricado, os seguintes requisitos devem ser atendidos:
① Pode atender aos requisitos de precisão dimensional, qualidade de aparência e vida útil dos produtos;
(2) O material do molde deve ter resistência e rigidez suficientes para garantir que o molde não seja fácil de ser deformado e danificado durante o uso;
(3) não é corroído pela resina e não afeta a cura da resina;
(4) Boa resistência ao calor, cura do produto e cura por aquecimento, o molde não é deformado;
(5) Fácil de fabricar, fácil de desmoldar;
(6) dia para reduzir o peso do molde, produção conveniente;
⑦ O preço é barato e os materiais são fáceis de obter. Os materiais que podem ser utilizados como moldes de pasta manual são: madeira, metal, gesso, cimento, metal de baixo ponto de fusão, plásticos de espuma rígida e plásticos reforçados com fibra de vidro.
Requisitos básicos do agente desmoldante:
1. Não corrói o molde, não afeta a cura da resina, a adesão da resina é inferior a 0,01mpa;
(2) Tempo de formação de filme curto, espessura uniforme, superfície lisa;
O uso de segurança, sem efeito tóxico;
(4) resistência ao calor, pode ser aquecida pela temperatura de cura;
⑤ É fácil de operar e barato.
O agente de liberação do processo de formação de contato inclui principalmente agente de liberação de filme, agente de liberação de líquido e pomada, agente de liberação de cera.
Processo de formação de pasta manual
O fluxo do processo de formação de pasta manual é o seguinte:
(1) Preparação da produção
O tamanho do local de trabalho para colagem manual será determinado de acordo com o tamanho do produto e a produção diária. O local deverá estar limpo, seco e bem ventilado, e a temperatura do ar deverá ser mantida entre 15 e 35 graus Celsius. A seção de reforma pós-processamento deve ser equipada com remoção de poeira de exaustão e dispositivo de pulverização de água.
A preparação do molde inclui limpeza, montagem e agente desmoldante.
No preparo da cola resinosa, devemos atentar para dois problemas: (1) evitar que a cola misture bolhas; (2) A quantidade de cola não deve ser muito grande, e cada quantidade deve ser esgotada antes do gel de resina.
Materiais de reforço Os tipos e especificações dos materiais de reforço devem ser selecionados com base nos requisitos do projeto.
(2) Colagem e cura
A pasta de camada manual é dividida em método úmido e método seco dois: (1) pano pré-impregnado de camada seca como matéria-prima, o material de pré-aprendizagem (pano) de acordo com a amostra cortada em material ruim, aquecimento de amolecimento de camada , e depois camada por camada no molde, e preste atenção para eliminar bolhas entre as camadas, para que fiquem densas. Este método é usado para autoclave e moldagem de sacos. (2) A aplicação de camadas úmidas diretamente no molde fortalecerá o mergulho do material, camada por camada próximo ao molde, deduzirá bolhas e o tornará denso. Processo geral de colagem manual com este método de camadas. A estratificação úmida é dividida em pasta de camada de gelcoat e pasta de camada de estrutura.
Ferramenta de colagem manual A ferramenta de colagem manual tem um grande impacto na garantia da qualidade do produto. Existem rolo de lã, rolo de cerdas, rolo espiral e serra elétrica, furadeira elétrica, máquina de polir e assim por diante.
Os produtos solidificados solidificam a esclerose central e amadurecem em dois estágios: do gel à mudança trigonal normalmente deseja 24h, agora o grau de solidificação é de 50% ~ 70% (o grau de dureza ba Ke é 15), pode demolom, após a decolagem solidificar abaixo da condição do ambiente natural A capacidade de 1 a 2 semanas faz com que os produtos tenham resistência mecânica, digamos maduros, seu grau de solidificação chega a 85% acima. O aquecimento pode promover o processo de cura. Para aço de vidro poliéster, aquecimento a 80°C por 3h, para aço de vidro epóxi, a temperatura pós-cura pode ser controlada dentro de 150°C. Existem muitos métodos de aquecimento e cura, produtos médios e pequenos podem ser aquecidos e curados no forno de cura, produtos grandes podem ser aquecidos ou aquecidos por infravermelho.
(3)Demoldurar e vestir
Desmoldagem desmoldagem para garantir que o produto não seja danificado. Os métodos de desmoldagem são os seguintes: (1) O dispositivo de desmoldagem por ejeção é embutido no molde e o parafuso é girado durante a desmoldagem para ejetar o produto. O molde de desmoldagem sob pressão possui entrada de ar comprimido ou água, a desmoldagem será com ar comprimido ou água (0,2mpa) entre o molde e o produto, ao mesmo tempo com martelo de madeira e martelo de borracha, para que o produto e o molde se separem. (3) Desmoldagem de grandes produtos (como navios) com a ajuda de macacos, guindastes e cunhas de madeira nobre e outras ferramentas. (4) Produtos complexos podem usar o método de desmoldagem manual para colar duas ou três camadas de FRP no molde, para serem curados após serem descascados do molde e, em seguida, colocados no molde para continuar a colar até a espessura do projeto, é fácil de retire do molde após a cura.
O curativo é dividido em dois tipos: um é o curativo de tamanho e o outro é o reparo de defeitos. (1) Depois de moldar o tamanho dos produtos, de acordo com o tamanho do projeto para cortar o excesso; (2) O reparo de defeitos inclui reparo de perfuração, reparo de bolhas, reparo de rachaduras, reforço de furo, etc.
Técnica de formação de jato
A tecnologia de formação de jato é uma melhoria da formação de pasta manual, grau semimecanizado. A tecnologia de formação a jato é responsável por uma grande proporção no processo de formação de materiais compósitos, como 9,1% nos Estados Unidos, 11,3% na Europa Ocidental e 21% no Japão. Atualmente, as máquinas injetoras nacionais são importadas principalmente dos Estados Unidos.
(1) Princípio do processo de formação a jato e vantagens e desvantagens
O processo de moldagem por injeção é misturado com iniciador e promotor de dois tipos de poliéster, respectivamente da pistola de pulverização em ambos os lados, e cortará a mecha de fibra de vidro, pelo centro da tocha, misturando com resina, depositando no molde, quando o depósito até uma determinada espessura, com a compactação do rolo, torna a resina saturada de fibra, elimina bolhas de ar, curada em produtos.
As vantagens da moldagem a jato: (1) usar mechas de fibra de vidro em vez de tecido, pode reduzir o custo dos materiais; (2) A eficiência da produção é 2 a 4 vezes maior do que a pasta manual; (3) O produto tem boa integridade, sem juntas, alta resistência ao cisalhamento entre camadas, alto teor de resina, boa resistência à corrosão e resistência a vazamentos; (4) pode reduzir o consumo de flapping, corte de restos de tecido e restante do líquido de cola; O tamanho e formato do produto não são restritos. As desvantagens são: (1) produtos com alto teor de resina e baixa resistência; (2) o produto só pode suavizar um lado; ③ Polui o meio ambiente e é prejudicial à saúde dos trabalhadores.
Eficiência de formação de jato de até 15kg/min, portanto adequado para fabricação de cascos grandes. Tem sido amplamente utilizado para processar banheiras, tampas de máquinas, vasos sanitários integrais, componentes de carrocerias de automóveis e grandes produtos de relevo.
(2) Preparação da produção
Além de atender aos requisitos do processo de colagem manual, atenção especial deve ser dada à exaustão ambiental. De acordo com o tamanho do produto, a sala de operação pode ser fechada para economizar energia.
As matérias-primas para preparação de materiais são principalmente resina (principalmente resina de poliéster insaturada) e mechas de fibra de vidro não torcida.
A preparação do molde inclui limpeza, montagem e agente desmoldante.
Equipamento de moldagem por injeção A máquina de moldagem por injeção é dividida em dois tipos: tipo tanque de pressão e tipo de bomba: (1) Máquina de moldagem por injeção tipo bomba, é o iniciador de resina e o acelerador são respectivamente bombeados para o misturador estático, totalmente misturados e depois ejetados pelo spray arma, conhecida como arma do tipo misto. Seus componentes são sistema de controle pneumático, bomba de resina, bomba auxiliar, misturador, pistola de pulverização, injetor de corte de fibra, etc. A bomba de resina e a bomba auxiliar são rigidamente conectadas por balancim. Ajuste a posição da bomba auxiliar no balancim para garantir a proporção dos ingredientes. Sob a ação do compressor de ar, a resina e o agente auxiliar são misturados uniformemente no misturador e formados por gotículas de pistola de pulverização, que são continuamente pulverizadas na superfície do molde com a fibra cortada. Esta máquina a jato possui apenas pistola de cola, estrutura simples, peso leve, menor desperdício de iniciador, mas devido à mistura no sistema, deve ser limpa imediatamente após a conclusão, para evitar o bloqueio da injeção. (2) A máquina a jato de fornecimento de cola tipo tanque de pressão deve instalar a cola de resina no tanque de pressão, respectivamente, e fazer a cola na pistola de pulverização para pulverizar continuamente pela pressão do gás no tanque. É composto por dois tanques de resina, tubo, válvula, pistola, injetor de corte de fibra, carrinho e suporte. Ao trabalhar, conecte a fonte de ar comprimido, faça o ar comprimido passar através do separador ar-água para o tanque de resina, cortador de fibra de vidro e pistola de pulverização, de modo que a resina e a fibra de vidro sejam continuamente ejetadas pela pistola de pulverização, atomização de resina, dispersão de fibra de vidro, misturada uniformemente e depois afundada no molde. Este jato é resina misturada fora da pistola, por isso não é fácil tampar o bico da pistola.
(3) Controle do processo de moldagem por pulverização
Seleção dos parâmetros do processo de injeção: ① Produtos de moldagem por spray com teor de resina, controle do teor de resina em cerca de 60%. Quando a viscosidade da resina é 0,2Pa·s, a pressão do tanque de resina é 0,05-0,15mpa e a pressão de atomização é 0,3-0,55mpa, a uniformidade dos componentes pode ser garantida. (3) A distância de mistura da resina pulverizada por diferentes ângulos da pistola de pulverização é diferente. Geralmente, um ângulo de 20° é selecionado e a distância entre a pistola de pulverização e o molde é de 350 ~ 400 mm. Para alterar a distância, o ângulo da pistola deve ser de alta velocidade para garantir que cada componente seja misturado na interseção próxima à superfície do molde para evitar que a cola voe.
A moldagem por pulverização deve ser observada: (1) a temperatura ambiente deve ser controlada em (25±5) ℃, muito alta, fácil de causar o bloqueio da pistola de pulverização; Mistura muito baixa, irregular, cura lenta; (2) Não é permitida água no sistema de jato, caso contrário a qualidade do produto será afetada; (3) Antes da formação, pulverize uma camada de resina no molde e, em seguida, pulverize a camada de mistura de fibra de resina; (4) Antes da moldagem por injeção, primeiro ajuste a pressão do ar, controle o conteúdo de resina e fibra de vidro; (5) A pistola de pulverização deve mover-se uniformemente para evitar vazamentos e pulverização. Não pode formar um arco. A sobreposição entre as duas linhas é inferior a 1/3 e a cobertura e a espessura devem ser uniformes. Após a pulverização de uma camada, utilize imediatamente a compactação com rolo, deve-se prestar atenção às bordas e superfícies côncavas e convexas, garantir que cada camada seja prensada plana, exaurir bolhas, evitar rebarbas causadas pela fibra; Após cada camada de pulverização, para verificar, qualificado após a próxima camada de pulverização; ⑧ Pulverize um pouco na última camada, deixe a superfície lisa; ⑨ Limpe o jato imediatamente após o uso para evitar a solidificação da resina e danos ao equipamento.
Moldagem por transferência de resina
Moldagem por transferência de resina abreviada como RTM. RTM começou na década de 1950, é uma tecnologia de formação de matriz fechada de melhoria do processo de moldagem de pasta manual, pode produzir produtos leves de dois lados. Em países estrangeiros, Injeção de Resina e Infecção por Pressão também estão incluídas nesta categoria.
O princípio básico do RTM é colocar o material reforçado com fibra de vidro na cavidade do molde fechado. O gel de resina é injetado na cavidade do molde por pressão, e o material reforçado com fibra de vidro é embebido, depois curado e o produto moldado é desmoldado.
Do nível de pesquisa anterior, a direção de pesquisa e desenvolvimento da tecnologia RTM incluirá unidade de injeção controlada por microcomputador, tecnologia aprimorada de pré-formação de material, molde de baixo custo, sistema de cura rápida de resina, estabilidade e adaptabilidade do processo, etc.
As características da tecnologia de formação RTM: (1) pode produzir produtos frente e verso; (2) Alta eficiência de conformação, adequada para produção de produtos FRP em média escala (menos de 20.000 peças/ano); ③RTM é uma operação de molde fechado, que não polui o meio ambiente e não prejudica a saúde dos trabalhadores; (4) o material de reforço pode ser colocado em qualquer direção, fácil de realizar o material de reforço de acordo com o estado de tensão da amostra do produto; (5) menos consumo de matérias-primas e energia; ⑥ Menos investimento na construção de uma fábrica, rápido.
A tecnologia RTM é amplamente utilizada na construção, transporte, telecomunicações, saúde, aeroespacial e outras áreas industriais. Os produtos que desenvolvemos são: carcaças e peças de automóveis, componentes para veículos recreativos, polpa em espiral, pá de turbina eólica com 8,5 m de comprimento, radome, tampa de máquina, banheira, banheiro, prancha de piscina, assento, tanque de água, cabine telefônica, poste telegráfico , pequeno iate, etc.
(1) Processo e equipamento RTM
Todo o processo produtivo da RTM é dividido em 11 processos. Os operadores e ferramentas e equipamentos de cada processo são fixos. O molde é transportado pelo carro e passa por cada processo para realizar a operação de fluxo. O tempo de ciclo do molde na linha de montagem reflete basicamente o ciclo de produção do produto. Produtos pequenos geralmente levam apenas dez minutos e o ciclo de produção de produtos grandes pode ser controlado em 1h.
Equipamento de moldagem O equipamento de moldagem RTM é principalmente máquina de injeção de resina e molde.
A máquina injetora de resina é composta por bomba de resina e pistola injetora. A bomba de resina é um conjunto de bombas alternativas de pistão, a parte superior é uma bomba aerodinâmica. Quando o ar comprimido faz com que o pistão da bomba de ar se mova para cima e para baixo, a bomba de resina bombeia quantitativamente a resina para o reservatório de resina através do controlador de fluxo e do filtro. A alavanca lateral faz a bomba do catalisador se mover e bombeia quantitativamente o catalisador para o reservatório. O ar comprimido é abastecido nos dois reservatórios para criar uma força tampão oposta à pressão da bomba, garantindo um fluxo constante de resina e catalisador para o cabeçote de injeção. Pistola de injeção após o fluxo turbulento em um misturador estático, e pode fazer a resina e o catalisador na condição de nenhuma mistura de gás, molde de injeção, e então os misturadores de pistola têm design de entrada de detergente, com um tanque de solvente de pressão de 0,28 MPa, quando a máquina após o uso, ligue o interruptor, solvente automático, pistola de injeção para limpar.
② O molde RTM do molde é dividido em molde de aço de vidro, molde de metal banhado com superfície de aço de vidro e molde de metal. Os moldes de fibra de vidro são fáceis de fabricar e mais baratos, os moldes de fibra de vidro de poliéster podem ser usados 2.000 vezes, os moldes de fibra de vidro epóxi podem ser usados 4.000 vezes. O molde de plástico reforçado com fibra de vidro com superfície banhada a ouro pode ser usado mais de 10.000 vezes. Moldes metálicos raramente são usados no processo THE RTM. De modo geral, a taxa de molde da RTM é de apenas 2% a 16% da da SMC.
(2) Matérias-primas RTM
A RTM utiliza matérias-primas como sistema de resina, material de reforço e enchimento.
Sistema de resina A principal resina utilizada no processo RTM é a resina de poliéster insaturada.
Materiais de reforço Os materiais de reforço geral RTM são principalmente fibra de vidro, seu conteúdo é de 25% ~ 45% (proporção de peso); Os materiais de reforço comumente usados são feltro contínuo de fibra de vidro, feltro composto e tabuleiro de xadrez.
As cargas são importantes para o processo RTM porque não apenas reduzem custos e melhoram o desempenho, mas também absorvem calor durante a fase exotérmica da cura da resina. Os enchimentos comumente usados são hidróxido de alumínio, contas de vidro, carbonato de cálcio, mica e assim por diante. Sua dosagem é de 20% ~ 40%.
Método de pressão do saco, método de autoclave, método de chaleira hidráulica etmétodo de moldagem por expansão térmica
Método de pressão de saco, método de autoclave, método de chaleira hidráulica e método de moldagem por expansão térmica conhecido como processo de moldagem de baixa pressão. Seu processo de moldagem consiste em utilizar a pavimentação manual, o material de reforço e a resina (incluindo material pré-impregnado) de acordo com a direção do projeto e ordenar camada por camada no molde, após atingir a espessura especificada, por pressão, aquecimento, cura, desmoldagem, vestir e obter produtos. A diferença entre os quatro métodos e o processo de formação de pasta manual reside apenas no processo de cura por pressão. Portanto, são apenas o aprimoramento do processo de formação de pasta manual, a fim de melhorar a densidade dos produtos e a resistência de ligação entre camadas.
Com fibra de vidro de alta resistência, fibra de carbono, fibra de boro, fibra de arame e resina epóxi como matérias-primas, produtos compostos de alto desempenho feitos pelo método de moldagem de baixa pressão têm sido amplamente utilizados em aeronaves, mísseis, satélites e ônibus espaciais. Como portas de aeronaves, carenagem, radome aerotransportado, suporte, asa, cauda, antepara, parede e aeronaves furtivas.
(1) Método de pressão da bolsa
A moldagem por prensagem de sacos é a moldagem manual de produtos não solidificados, através de sacos de borracha ou outros materiais elásticos para aplicar pressão de gás ou líquido, de modo que os produtos sob pressão sejam densos e solidificados.
As vantagens do método de formação de saco são: (1) alisar ambos os lados do produto; ② Adaptar-se a resinas de poliéster, epóxi e fenólica; O peso do produto é maior que a pasta manual.
Moldagem por pressão do saco no método do saco de pressão e método do saco a vácuo 2: (1) método do saco de pressão O método do saco de pressão é a moldagem manual de produtos não solidificados em um saco de borracha, fixou a placa de cobertura e, em seguida, através de ar comprimido ou vapor (0,25 ~ 0,5mpa), para que os produtos em condições de prensagem a quente solidificassem. (2) Método de saco de vácuo, este método consiste em colar manualmente produtos não solidificados em forma de pasta, com uma camada de filme de borracha, produtos entre o filme de borracha e o molde, selar a periferia, vácuo (0,05 ~ 0,07 mpa), de modo que as bolhas e voláteis nos produtos são excluídos. Devido à pequena pressão de vácuo, o método de formação de saco a vácuo é usado apenas para formação úmida de produtos compostos de poliéster e epóxi.
(2) método de chaleira de pressão quente e chaleira hidráulica
A chaleira autoclavada quente e o método da chaleira hidráulica estão no recipiente de metal, através de gás comprimido ou líquido nos produtos de pasta manual não solidificados, aquecimento, pressão, tornam a moldagem solidificada um processo.
Método de autoclave A autoclave é um recipiente de pressão de metal horizontal, produtos de pasta manual não curados, além de sacos plásticos selados, vácuo e, em seguida, com o molde com o carro para promover a autoclave, através de vapor (a pressão é de 1,5 ~ 2,5 mpa) e vácuo, pressurizado produtos, aquecimento, descarga de bolhas, para que solidifique sob condições de pressão quente. Combina as vantagens do método de saco de pressão e do método de saco a vácuo, com ciclo de produção curto e alta qualidade do produto. O método de autoclave a quente pode produzir produtos compostos de grande tamanho e formato complexo de alta qualidade e alto desempenho. O tamanho do produto é limitado pela autoclave. Atualmente, a maior autoclave da China tem diâmetro de 2,5m e comprimento de 18m. Os produtos que foram desenvolvidos e aplicados incluem asa, cauda, refletor de antena de satélite, corpo de reentrada de mísseis e radome de estrutura sanduíche aerotransportada. A maior desvantagem desse método é o investimento em equipamentos, peso, estrutura complexa e alto custo.
Método de chaleira hidráulica A chaleira hidráulica é um vaso de pressão fechado, o volume é menor que a chaleira de pressão quente, colocada na vertical, produção através da pressão de água quente, nos produtos de pasta manual não solidificados aquecidos, pressurizados, para que solidifiquem. A pressão da chaleira hidráulica pode atingir 2 MPa ou superior e a temperatura é de 80 ~ 100 ℃. Transportador de óleo, aqueça até 200 ℃. O produto produzido por este método é denso e de ciclo curto, a desvantagem do método da chaleira hidráulica é o grande investimento em equipamentos.
(3) método de moldagem por expansão térmica
A moldagem por expansão térmica é um processo usado para produzir produtos compostos de alto desempenho com paredes finas e ocas. Seu princípio de funcionamento é o uso de diferentes coeficientes de expansão dos materiais do molde, o uso de sua expansão volumétrica aquecida de diferentes pressões de extrusão, a construção da pressão do produto. O molde macho do método de moldagem por expansão térmica é borracha de silicone com grande coeficiente de expansão, e o molde fêmea é um material metálico com pequeno coeficiente de expansão. Os produtos não solidificados são colocados manualmente entre o molde macho e o molde fêmea. Devido ao diferente coeficiente de expansão dos moldes positivo e negativo, existe uma enorme diferença de deformação, o que faz com que os produtos solidifiquem sob pressão quente.
Horário da postagem: 29-06-22